齿轮减速电机能耗表现主要在以下几个方面。首先，齿轮减速电机的负载率很低。由于齿轮减速电机选择不当或生产工艺变化，齿轮减速电机实际工作负荷远小于额定负荷，约占装机容量30%~40%的齿轮减速电机在30%~50%的额定负荷下运行，运行效率过低。二是电源电压不对称或电压过低。由于三相四线低压供电系统单相负荷不平衡，齿轮减速电机三相电压不对称，齿轮减速电机产生负序转矩，增加齿轮减速电机三相电压不对称，产生负序转矩，增加齿轮减速电机运行中的损耗。此外，电网电压长期较低，增加了正常工作齿轮减速电机的电流和损耗。三相电压不对称度越大，电压越低，损耗越大。第三，旧（淘汰）齿轮减速电机仍在使用中。这些齿轮减速电机采用E级绝缘，体积大，启动性能差，效率低。经过多年的改造，仍有许多地方可以使用。四是维护管理不善。有的单位不按要求对齿轮减速电机和设备进行维护，使其长期运行，使损耗不断增加。因此，对于这些能耗性能，选择哪种节能方案值得研究。

齿轮减速电机节能方案大致有七种。1.选用节能齿轮减速电机。与普通齿轮减速电机相比，高效齿轮减速电机优化了整体设计，选用优质铜绕组和硅钢片，减少了各种损耗，损耗下降了20%~30%，效率提高了2%~7%；投资回收期一般为1~2年，有的几个月。与J02系列齿轮减速电机相比，高效齿轮减速电机的效率提高了0.413%。因此，用高效齿轮减速电机代替旧齿轮减速电机势在必行。2.适当选择齿轮减速电机容量达到节能。国家对三相异步齿轮减速电机的三个运行区域作了以下规定:负荷率在70%～100%之间为经济运行区；负荷率在40%～70%之间为一般运行区；负荷率低于40%为非经济运行区。齿轮减速电机容量选择不当无疑会造成电能浪费。因此，使用合适的齿轮减速电机可以提高功率因数。负荷率可以减少功率损失和节约率。3.用磁性槽楔代替原槽楔。磁性槽楔主要减少异步齿轮减速电机中空载铁的损耗。空载附加铁的损耗是由定子和转子铁芯中齿槽效应引起的谐波磁通在定子和转子铁芯中产生的。定子和转子在铁芯中产生的高频附加铁损耗称为脉冲振动损耗。此外，定子和转子齿有时是对的，有时是错开的，齿面的齿簇磁通发生变化，可以感觉到齿面线层的涡流，产生表面损耗。脉冲振动损耗和表面损耗称为高频附加损耗，占齿轮减速电机杂散损耗的70%~90%，另外10%~30%称为负载附加损耗，是漏磁通产生的。虽然使用磁性槽楔会降低起动转矩10%~20%，但使用磁性槽楔的齿轮减速电机的铁损耗比使用普通槽楔的齿轮减速电机低60k，非常适合空载或轻载起动的齿轮减速电机改造。

4.采用Y/△自动转换装置。为了解决设备轻载时电能的浪费，Y/△自动转换装置可用于节能，无需更换齿轮减速电机。由于三相交流电网中不同负载连接方式获得的电压不同，从电网中吸收的能量也不同。5.齿轮减速电机功率因数无功补偿。无功补偿的主要目的是提高功率因数，减少功率损失。功率因数等于有功功率和视觉功率之比。通常，低功率因数会导致电流过大。对于给定的负荷，当确定电源电压时，功率因数越低，电流就越大。因此，功率因数应尽可能高，以节省电能。6.变频调速。大部分风机泵负荷根据满负荷工作量选择，大部分时间在实际应用中不处于满负荷工作状态。由于交流齿轮减速电机调速困难，通常使用挡风板、回流阀或开关时间来调节风量或流量。同时，大型齿轮减速电机在工作状态下难以频繁开关，电力冲击大，必然会造成开关时的电能损耗和电流冲击。风扇由变频器直接控制。泵负荷是最科学的控制方法。当齿轮减速电机以80%的额定速度运行时，节能效率接近40%，可实现闭环恒压控制，进一步提高节能效率。由于变频器可以实现大型齿轮减速电机的软停止和软停止，避免启动时的电压冲击，降低齿轮减速电机故障率，延长使用寿命，降低电网的容量要求和无功损耗。7.绕线齿轮减速电机液体调速。液体电阻调速技术是在传统产品液体电阻起动器的基础上发展起来的。无级调速的目的仍然是通过改变极板间距来调节电阻的大小。这使得它同时具有良好的启动性能。它长时间通电，带来加热问题。由于其独特的结构和合理的换热系统，其工作温度仅限于合理的温度。绕线齿轮减速电机采用液体电阻调速技术，具有工作可靠、安装方便、节能范围大、维护方便、投资低等优点。对于一些调速精度低、调速范围不宽、调速不频繁的绕线齿轮减速电机，如风扇、水泵等设备，液体调速效果显著。