2.减少电机损耗的关键制造技术。

2.1降低机械消耗的技术措施。

零件尺寸采用中间公差，提高形位公差精度，保证运输装配过程中零件不变形，保证整机装配质量，减少摩擦损耗。生产经验表明，轴承室滚压工艺可有效提高轴承室零件的加工精度，降低轴承运行精度带来的一系列问题；减速电机采用轴承润滑脂在线定量注油技术，可稳定控制润滑脂注射量，保证高效电机批量生产的稳定消耗。中小型电机的轴承一般采用滚动轴承和合适的优质润滑剂。传统的工艺方法是在轴承组装前手动润滑油，然后组装轴承，最后用油枪再次向电机添加润滑脂。这种手动加油方法存在以下问题：涂层量不易控制，影响轴承部件的润滑和机械损耗；润滑油容易污染，电机部件周围有油；工艺多，操作不方便。目前还没有可以定量给电机注油的装置。为了有效控制润滑脂的添加，减速电机经过大量的技术验证，确定了自动注油机、油管和快速更换接头的应用，实现了电机在线装配的自动定量注油。该技术将注油机设置在电机装配线下，电机在装配过程中不需要加油。电机下线时，装配线自动定量注油装置的快速更换接头与电机注油管连接，启动注油机时可自动定量为电机加油。该装置具有使用方便、定量准确、高效快捷的优点。目前广泛应用于高效电机等减速电机，并获得国家实用新型专利。

2.2减少杂散损耗的技术措施。汽车加工技术广泛应用于电机制造商中。由于槽铝条的影响，车削交替从硬硅钢片到软铝。由于机床精度差，转子外圆加工后尺寸不稳定。如果采用一刀车，部分转子外径加工余量小，转子外径表面质量差，毛刺大，或转子表面附着力严重，导致电机杂耗大，温升高，效率低。因此，规范转子外圆车的加工工艺、参数和质量检验标准尤为重要。转子磁场的换向频率很低，转子硅钢板本身产生的磁滞损耗和涡流损耗可以忽略不计。杂耗主要来自槽口铝导条与转子冲片外圆导通形成的横向电流损耗，需要精车、焙烧、外圆的特殊处理，增加转子外圆导条与冲片、冲片与冲片之间的电阻，减少横向电流造成的杂散损耗。通过分析，新工具和工艺可以在转子精车中推广应用。大多数制造商在汽车转子外圆时使用450正偏刀，刀片倾角为正。在相同的切割参数下，刀具轴向分力大，容易粘附硅钢片倒片。新工艺采用930正偏山特维克夹刀。由于刀具轴向分力小，可以减少硅钢片的倒片和粘附，有效提高转子的表面加工质量。