当天，鉴定委员会专家审阅了相关资料，经过充分讨论，一致认为，该项目成果技术难度大、创新性强、关键核心技术具有自主知识产权，对解决我国水电机组轴承长期存在高损耗和污染难题具有重大促进作用，项目成果总体达到国际先进水平，在降低损耗和轴承温升方面处于国际领先水平。

“低损耗热边界层隔离重载滑动轴承及其重大工程应用”项目由东方电机和西安交通大学共同完成。该轴承研发，取得了一系列技术突破，发表了学术论文21篇，获得了1项国际发明专利、7项中国发明专利和48项实用新型专利。

传统立式水电机组滑动轴承分为推力轴承和导轴承，推力轴承是水电机组机组的核心部件，结构复杂程度和研制难度远大于导轴承，其最大负载可达5000吨级，最小油膜厚度仅有40微米左右，要具有极高的安全可靠性。随着机组容量不断扩升，推力轴承研制难度系数不断增大。试验研究发现，大容量机组轴承损耗越来越大，单套轴承损耗甚至达到了2000千瓦，换算为电能损耗，每小时损耗的电能达2000度，严重影响了机组效率，造成了大量的能源浪费。轴承损耗一部分是油膜摩擦引起的，这是“自生”损耗，而另一部分是搅油损耗，是转动件浸泡在油中引起的，是“寄生”损耗。通过技术开发，消除“寄生”损耗，可大幅提升轴承性能。消除搅油损耗并非易事，很容易给机组带来严重的安全性问题。

东方电机与西安交通大学合作，历经8年开发出了低损耗热边界层隔离重载滑动轴承，彻底避免了搅油损耗，大幅提升了轴承性能，提高了发电机的效率。该轴承采用了储能油室油位自动调节技术，攻克了断油事故下轴承的安全供油难题，实现了非浸泡无搅油运行方式，减少了油雾生成，彻底消除了甩油，避免了搅油损耗，轴承总损耗可降低40%以上。同时，该轴承还采用了瓦间独立油室供油技术，能进行精准、稳定、安全、可靠的供油，还提升了轴承冷却效果。试验发现，采用瓦间独立油室供油技术，油膜厚度可提高40%，轴承安全性大幅提高。该轴承可安装热油隔离装置，通过阻断镜板表面高温热油，进一步降低轴承温度，提高轴承性能。

低损耗热边界层隔离重载滑动轴承已成功应用到白鹤滩、长龙山、丰宁、绩溪、敦化、沂蒙等多个国家重大水电工程项目的59台套机组上，获得了用户高度认可。