国内减速电机产品制造商大多是中小企业，甚至是微型企业。外观模仿国外产品，安装尺寸与国外产品相同，内部结构参数自行设计，整机性能不均匀。由于跨国公司的技术标准和自己的系统，模仿的产品设计是多多样。这要求许多国内减速电机制造商提高核心竞争力，实施产品模块化设计[3]。对减速电机产品的模块化设计提出以下建议：

（1）坚持与国际同步的技术标准。由于多年多年来模仿设计实践，国内设计师基本形成了约定的技术标准。例如，箱体采用高强度铸件积木组合设计，数控加工中心钻孔；齿轮采用优质合金钢锻件，切割后渗碳淬火磨齿，精度达到ISO13286（圆柱齿轮）或AGMA390.0310（圆锥齿轮）；出轴采用优质合金钢锻件，调质磨削；滚动轴承采用优质品牌；紧固件采用高强度等级；电机采用符合IEC标准的优质高效电机。（2）优化企业产品的模块化设计。绝大多数减速器原设计部门都配备了经验丰富的设计技术人员，并积累了大量的减速电机产品图纸。为了进行模块化设计，需要进行全面的整理、修改和优化。例如，箱体各轴承孔之间的中心距标准化，需要形成接近优先级（R5.R10.R20.R40等）的系列，尽量减少中心距规格；各齿轮应合并为统一图纸；减速器模块与电机模块之间的接口应标准化，接口参数应标准化，形成按标准公比或混合公比的序列。（3）打破障碍，在更大范围内实施模块连接，尽量不弯曲。由于易氧化，铝线接头的焊接和保护已成为焦点。目前，有四种更成熟的。

(a)刺穿压接。已经开发出了一大压力的破碎压接端子来解决调速电机传导和氧化问题。这种连接方式只能用于φ1.0mm以上的铝线电机，实际使用寿命仍然比铜线短。此外，铜铝分子具有不同的活性和不同的电位。在通电过程中，肯定会逐渐产生电位腐蚀，因此连接点的电阻会逐渐增大，温升会增加，严重时不会通电，这就要求电机设计的铝线温升不能用于F级以上。铝线与铜线的接触长度和面积大于传统的简单铜线，保证在5mm以上。

(b)刮漆皮+铜线铆接。使用脱漆机效率高，但由于调速电机上下钢丝刷轮的高速摩擦，脱漆后的铝线一方面线径受损，另一方面铝线表面容易变黑氧化，难以上锡，因此在生产过程中需要控制好才能弥补。端子铆接后，应覆盖热缩管，隔离空气，防止氧化。的厂家统计，铝线电机综合失效率约为4‰，铝线连接原因占近一半。

(c)刮漆皮+铜线铆接后镀锡。调速电机采用脱漆机去漆皮，与铜带机铆接一次后，用蘸有铝焊剂的铝焊条在浸锡炉上浸锡，用热缩管热缩。浸锡炉上浸锡的优点是温度高于电烙铁，均匀稳定，焊锡均匀渗透性强。此外，铝助焊剂的成分更容易碳化，在锡炉中沉淀，不会残留在焊点。根据这一工艺统计，铝线电机的综合失效率约为3‰，部分失效原因是铆接和浸锡后断线失效。采取直接缠绕措施，注意缠绕圈间隙，防止浸锡后堆焊，扩大接触面积。采取这一措施后，统计显示铝线电机的失效率降低了1‰左右。

(d)去漆皮+铜线后浸锡再封胶。去漆皮工艺采用漆包线专用脱漆粉，在不锈钢炉中溶解。铝线接头浸入溶液中，2s~3s左右即可脱漆，用湿布擦拭干净。去漆后既干净又不伤线，以后也不用担心腐蚀。铜线直接缠绕后，用蘸有铝焊剂的铝焊条浸入浸锡炉中，再用高收缩比的胶带双层热缩管，内层有硅胶，完全消除了氧化问题。据统计:采用这种焊接工艺，铝线电机的综合失效率在1‰左右，最合理可靠，值得推广