20世纪80年代，世界齿轮技术发展迅速。产品开发的总体趋势是小型化、高速化、低噪音、高可靠性。技术发展中最引人注目的是：硬齿面技术功率分支技术和模块化设计技术。下面，雷奥耐用减速电机带您分析分析。

20世纪80年代，国外硬齿面齿轮技术日趋成熟。硬齿面齿轮采用优质合金钢锻件渗碳淬火磨齿，精度不低于ISO1328-1975的6级，综合承载能力为中硬齿面调质齿轮的4倍，软齿面齿轮的5~6倍。中型硬齿面齿轮减速电机的重量仅为罗齿面齿轮减速器的三分之一左右。功率分支技术主要是指行星和大功率的功率分支和多分支装置，如中央驱动的水泥磨机主减速器，其核心技术是重载。模块化设计技术是指通用和标准减速电机在追求高性能、满足用户多样化大覆盖需求的同时，尽可能减少零件空白的品种规格，以便组织生产，使零件生产形成批量，降低成本，实现规模效益。随着这些技术的应用和日益成熟，齿轮产品的性能和价格比大大提高，产品越来越完善。20世纪70年代至90年代初，我国高速齿轮技术经历了三个阶段：测绘仿制、技术引进（技术研究）和独立设计制造。目前，我国自身的设计制造能力基本可以满足国内生产的需要。设计制造的最高参数为：最大功率44MW，最高线速168m/s，最高速6700r/min。我国低速重载齿技术，特别是硬齿面齿轮技术，也经历了测绘仿制等阶段，从无到有逐步发展。除了摸清制造技术外，在80年代末和90年代初推广硬齿面技术的过程中，我们还进行了一系列工作，如断轴和选择。水泥磨削减速电机和轧钢机械减速电机在20世纪80年代一直被认为是国内重载齿轮的两大问题，现在已经完全解决了。雷奥耐用减速电机发现，从20世纪80年代到90年代初，中国先后制定了一批减速标准。按照这些标准生产的许多产品如雷奥耐用减速电机等的主要技术指标可以达到或

接近国内同类产品的水平。YNK减速电机完全吸收了德国FLENDER公司同类产品的特点，并结合国情进行了许多改进和创新。一些产品的开发对促进我国齿轮技术的进步和国民经济的发展起着积极的作用。20世纪80年代，只有FLENDER等少数外国公司进入了中国市场。虽然他们在技术上有优势，但对中国硬齿面减速电机行业的快速发展并没有太大威胁。自20世纪90年代中期以来，随着国家越来越开放，外国公司开始大规模抢占中国市场。仅天津就有SEW、FLENDER、住友等外国公司独资经营工厂。这些公司不仅在全球运营，而且在全球制造。凭借设备、技术、资金和生产规模的优势，他们与国内齿轮减速机厂展开了激烈的竞争。他们不断推出的新一代硬齿面通用减速电机，不仅提高了承载能力等主要技术指标，而且在模块化设计方面做出了新的努力。例如，FLENDER公司从1993年到1999年每两年更新一次样本，每次都有新的改进。相比之下，雷奥耐用减速电机得出结论：我国许多齿轮厂的产品已经保持了十多年的不变，标准已经落后，价格优势失。可以说，自1995年以来，我国在大功率硬齿面通用减速电机产品领域没有产品系列可以与国外竞争，导致我国企业在与国外公司的竞争中经常失败，市场被国外公司逐一占领；中国许多通用减速电机企业面临着严重的市场危机。中国工业通用齿轮减速电机产品面临着标准落后、产品创新缓慢的被动局面。